數(shù)控等離子切割機作為熱切割加工的重要應(yīng)用分類，其在切割效率和切割精度上都有不俗表現(xiàn)，但以目前國內(nèi)大多數(shù)生產(chǎn)企業(yè)操作情況來看，真正能做到優(yōu)質(zhì)高效操作的少之有少，是什么限制了企業(yè)數(shù)控等離子切割機操作水平，武漢華宇誠數(shù)控分析認(rèn)為主要體現(xiàn)在兩個方面：
1.割嘴高度與穩(wěn)定；
2.切割速度與工作氣壓的匹配。
數(shù)控切割機切割的零件不需機械加工就可直接進行焊接和應(yīng)用。但數(shù)控等離子切割機是用等離子弧進行切割，它與氧氣切割相比。仍有一定的缺陷，主要體現(xiàn)在切割面的傾斜度較大，光潔度沒有氧氣切割的好。評定數(shù)控等離子切割質(zhì)量好壞的主要判據(jù)是：切割面的傾斜度、切縫的割紋深度、掛渣多少等。
如果采取手工調(diào)節(jié)方式，將割嘴離鋼板的高度控制在6～8 mm，通過一系列的切割試驗，可以證明其切割質(zhì)量有了顯著改善。另外為了提高切割質(zhì)量，我們對其進行了全面的切割試驗，根據(jù)試驗數(shù)據(jù)進行分析和整理，得出了數(shù)控等離子切割機的部分最佳工作參數(shù)。現(xiàn)敘述如下：用數(shù)控等離子切割機可以切割各種形狀復(fù)雜的工件，并具有切割速度快、效率高、切割面質(zhì)量好、切割尺寸精確、工件熱變形小等優(yōu)點。
一個優(yōu)質(zhì)的切割面其傾斜度應(yīng)在30以下，割紋深度應(yīng)在O．15 mm以下，且掛渣少，容易清除。割嘴離鋼板的高度當(dāng)采用弧壓調(diào)高器來控制時，因其動態(tài)定位精度可達±0．013姍，所以能保證割嘴與鋼板的高度保持不變，故切割面的傾斜度小而均勻，且光潔度好。當(dāng)用手工來調(diào)節(jié)割嘴離鋼板的高度時，被切鋼板要盡量放平，以減少割炬的調(diào)節(jié)次數(shù)，保證割炬切割過程中的穩(wěn)定。
數(shù)控等離子切割機是一種用于金屬板材下料切割的機電一體化先進設(shè)備，已在造船、機械制造等行業(yè)獲得了廣泛的應(yīng)用。影響數(shù)控等離子切割機切割質(zhì)量的因素很多，除了切割機的設(shè)計參數(shù)外，還與操作控制、切割工藝等有關(guān)。
為了盡量減小切割變形，切割前必須保證金屬板材的定位準(zhǔn)確牢靠，在條件許可的情況下，使用多點接觸的電磁平臺進行適當(dāng)?shù)男Ｆ教幚?，以消除金屬板材不均勻的殘余?nèi)應(yīng)力，提高板材平整度。數(shù)控等離子切割機是利用高速度、高溫度、高能量的等離子切割機與計算機控制相結(jié)合起來的切割金屬板材的設(shè)備。其工作過程都是按照事先編制好的程序自動控制的，其識別的是加工程序，所以在加工前選擇合理的切割工藝——切割的起點、方向、順序、速度等對切割件的加工質(zhì)量起著決定性的作用。
1、起弧點選擇
一般情況下，切割件的起弧點應(yīng)在金屬板材邊緣，或在已切割加工件的割縫中間最為理想。當(dāng)距離太大時，出現(xiàn)不起弧或斷弧，使加工件切割不透，造成產(chǎn)品浪費或報廢；當(dāng)距離過小時，噴嘴與工件間易短路而燒壞噴嘴，破壞切割過程的正常進行。實踐證明：噴嘴距離工件的高度一般在6—8mm為宜，空氣等離子切割和水再壓縮等離子弧切割的噴嘴距離工件高度可略小于6—8mm。
2、切割方向選擇
正確的切割方向應(yīng)該保證最后一條割邊與母板大部分脫離。如果過早地與母板大部分脫離，則周邊的邊角框不足以抵抗切割過程中出現(xiàn)的熱變形應(yīng)力，造成切割件在切割過程中移位，出現(xiàn)尺寸超差。
3、切割速度選擇
切割速度是切割過程中割炬與工件間的相對移動速度。合適的切割速度是切口表面平直的重要條件。切割速度決定于材質(zhì)板厚、切割電流、氣體種類及流量、噴嘴結(jié)構(gòu)和合適的后拖量等。在同樣的功率下，增加切割速度將導(dǎo)致切口變斜。切割時割炬應(yīng)垂直工件表面，但為了有利于排除熔渣，可稍帶一定的后傾角(一般情況下傾斜角不大于3。)，故為提高生產(chǎn)率，應(yīng)在保證切透的前提下盡可能選用大的切割速度。
4、切割順序影響
切割順序是指對鋼板上若干大小嵌套的套排零件依次進行切割的順序。一般應(yīng)遵循“先內(nèi)后外，先小后大”的原則：即先切割加工件的內(nèi)輪廓(或內(nèi)輪廓中嵌套的零件)，后切割外輪廓；先切割面積小的零件，后切割大尺寸零件。否則，在金屬板材上切割內(nèi)輪廓或其它小零件時會產(chǎn)生變形，造成加工件的報廢。
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